En una planta de concreto ahora puede fabricarse la vivienda de una familia colombiana. Suena extraño, pero es una nueva realidad en los sistemas de construcción en el país. Es que ya las viviendas no se construyen, se fabrican en paneles de concreto para luego ser trasladados al sitio de la obra, en donde se ensamblan como las piezas de un Lego.
En detalle, se trata de un sistema donde un constructor define los planos de su edificio, realiza el despiece de cada elemento para luego realizar la solicitud a una planta de fabricación de sistemas modulares en concreto donde se hace el vaciado de los paneles necesarios para la edificación, asegurando su calidad y resistencia, pero además mejorando ostensiblemente la productividad del proceso constructivo.
Una de las ventajas de estos paneles es que son vaciados en serie, en turnos de trabajo industrializados en los que no incide ni el clima, ni la hora del día, permitiendo mayor eficiencia en los cronogramas.
Una vez listos, los paneles son trasladados al lugar de la construcción, en el que una grúa los iza para ser instalados con uniones mecánicas avaladas por las normas NSR y NTC, que permite lograr la estabilidad y rigidez estructural necesaria, convirtiendo este proceso en uno más ágil y eficiente que los implementados tradicionalmente.
“La motivación de Argos para presentar al mercado hoy una propuesta disruptiva en la construcción de módulos de concreto prefabricado para después ser ensamblados en obra, radica en buscar con los constructores un procedimiento que nos lleve a una mejora en la productividad de la construcción”, asegura Alexander Pedraza, gerente del negocio industrial de Argos.
Para cumplir con este propósito, desde hace dos años los profesionales de Argos trabajan de la mano de las principales empresas constructoras del país, para comprender el negocio y todas las variables de la construcción de vivienda, y así estructurar una propuesta de mayor productividad y eficiencia.
Cómo se construye vivienda en Colombia
La construcción en mampostería es lo tradicional en nuestro medio, sin embargo, la evolución a los sistemas industrializados en el sitio ha sido acelerada en la última década y hoy en día un gran porcentaje de las viviendas en el país se construye de esta manera.
“El siguiente paso está en hacer la construcción de estos módulos fuera del sitio de trabajo y luego hacer el proceso de ensamblaje en las obras, de esta manera se logran rendimientos y productividades únicas, medidas en diferentes formas en los procesos constructivos y verificadas y validadas por diferentes experiencias en el mundo”, comenta Alexander Pedraza.
De alguna manera las noticias que nos llegan de otros continentes en las que vemos como construyen edificios en tiempo récord, tiene que ver con estos sistemas que ya son habituales en muchos lugares.
“Los países escandinavos y Japón son los de mayor implementación de estas tecnologías a nivel mundial, especialmente por las condiciones complejas del clima y las horas de luz de día, por eso entienden que lo mejor es trasladar las obras a una planta de producción”, asegura Santiago Duque Restrepo, director de prefabricados de Argos.
Incluso en Japón, que tiene una amenaza sísmica alta, los sistemas de construcción off-site han demostrado un mejor comportamiento ante estos riesgos.
Hoy países como China, Singapur, Reino Unido y Estados Unidos están implementando la construcción con estos sistemas, apalancados por normas y leyes del estado, en donde obligan a la construcción de vivienda de interés social con sistemas de módulos en concreto.
A ese segmento de vivienda de interés social es a la que Argos ha volcado todos sus esfuerzos, porque comprende que es allí donde puede conseguir un mayor impacto social, en beneficio de las familias colombianas.
“Construir sueños que impulsan el desarrollo y transforman vidas. Ese es nuestro propósito superior. A través de la prefabricación de módulos podemos mostrarle y presentarle al país un nuevo sistema constructivo, ágil, más productivo, que permita que muchísimas familias tengan acceso a una vivienda digna”, precisa Alexander Pedraza.
Las ventajas para los constructores
La mayor ventaja es sin duda la mejora de la productividad, que se traduce en menores costos de fabricación, pero también tiene que ver con los tiempos, con el uso de mano de obra y los mínimos riesgos asociados que se generan en el proceso.
Sin embargo, en el momento del montaje de las piezas se perciben otras grandes ventajas, como la limpieza del entorno, la calidad de los acabados y la precisión de los módulos, que permite un trabajo de obra blanca mucho más eficiente y con mínimos desperdicios.
“Esto tiene beneficios para nuestra compañía, pero sobre todo para nuestros clientes, porque les vamos a poder entregar mucho más rápido y un producto mucho mejor terminado. Cuando son los clientes de viviendas de interés social los que hacen los acabados tendrán mayor beneficio, menos desperdicio y mayor precisión para la obra”, puntualiza el gerente de construcción de una compañía pionera en este tipo de sistemas.
En resumen, el sistema de módulos en concreto traslada las actividades más críticas de una obra a una planta de producción en un ambiente controlado, con procesos diseñados a la medida, las mejores prácticas de Lean-manufacturing y con controles de calidad en cada una de sus etapas.
“Esto implica un cambio fundamental de los sistemas constructivos actuales para pasar a sistemas que permitan que los constructores se focalicen en sus campañas comerciales, en el desarrollo urbanístico de los proyectos, para que el aparato constructivo quede en manos de una compañía como Argos, que con nuestra propuesta de valor pueda ser la solución constructiva para que ellos se focalicen en el desarrollo integral de todos sus proyectos”, concluye Alexander Pedraza.
